Методы испытаний продукции

Для проведения аттестации толстолистового продукции производства ЛПЦ-3000 комбинат располагает сильной испытательной базой. Изготовка образцов, проведение механических и технологических испытаний проката осуществляется в механической экспресс-лаборатории №2 ЦЛМК, данные об испытательном оборудовании которой указаны в таблице 6.1.

Таблица 6.1 Испытательное оборудование механической экспресс-

лаборатории №2 ЦЛМК

Тип оборудования Кол-во штук. Спектр измерений
Разрывные испытательные Методы испытаний продукции машины:
EU-100 0 - 1000 кН
FP-100 0 - 1000 кН
EU-20 0 - 20 кН
EU-40 0 - 40 кН
Р-100 0 - 1000 кН
МИР-500К 0 - 500 кН
KN1200Instron 0 - 1200 кН
Копры маятниковые:
2011КМ-30 20 - 240 Дж
2130КМ-03 20 - 240 Дж
ИО5003-03 20 - 240 Дж
Приборы для измерения твердости:
по шкале Бринелля ТШ-2-М2109ТБ 180 - 3000 кг
по шкале Роквелла ТК-14-250 60 - 150 кг
1. Все испытательное оборудование относится к классу 1 по EN Методы испытаний продукции 10002 2. Калибровка оборудования проводится 1 раз в год ЦЛМетр комбината

Оборудование позволяет делать разные виды испытаний листового проката (таблица 6.2). Объем и способы испытаний регламентированы соответственной нормативной документацией.

Таблица 6.2 Виды проводимых испытаний толстолистового проката

Наименование тесты Эталон
Испытание на растяжение (в том числе при завышенных температурах) ГОСТ 1497; ASTM A370; Правила судовых сертификационных обществ
Тесты на Методы испытаний продукции твёрдость: - по способу Бринелля - по способу Роквелла ГОСТ 9012, ASTM E10 ГОСТ 9013, ASTM E18
Испытание на ударный извив падающим грузом для определения количества вязкой составляющей в изломе эталона ГОСТ 30456; EN 10274
Тесты на прохладный извив ДСТУ ISO 7438
Испытание на ударный извив ГОСТ 9454; ASTM A370; ASTM E23; EN 10045-1; Правила судовых сертификац. обществ Методы испытаний продукции
Определение склонности к механическому старению по испытанию на ударный извив ГОСТ 7268
Испытание на растяжение в направлении толщины (для проката шириной 15 мм и поболее) EN 10164; ГОСТ 28870
Оценка макроструктуры ГОСТ 10243; ГОСТ 1577
Оценка микроструктуры ГОСТ 8233; ГОСТ 5640
Оценка величины зерна стали ASTM E112; ГОСТ 5639
Определение содержания неметалли-ческих включений в стали ASTM Методы испытаний продукции E 45; ГОСТ 1778
Испытание падающим грузом для определения температуры перехода к нулевой пластичности (для проката шириной 16 мм и поболее) ASTM E208
Испытание на извив эталона с наваренным валиком (для проката шириной 30 мм и поболее) SEP 1390

7. Требования к хим составу и механическим свойствам для главных марок стали, производимых в ЛПЦ-3000

Таблица 7.1 Требования Методы испытаний продукции к трубным (штрипсовым) маркам стали

Наименование НД на продукцию, марки стали
14-1-3636 100МКИ* 14-1- 4034 14-022 ВМЗ 14-26ЧТПЗ 14-1-4627
13ГС 13Г1СУ X70 (2) 10Г2ФБ К60 К60-2 10Г2ФБЮ
Углерод 0,11-0,15 0,12 макс 0,09- 0,12 0,10 макс 0,14 0,09-0,12
Марганец 1,15-1,45 1,25-1,55 1,70 макс 1,55-1,75 1,75 макс 1,85 1,55-1,75
Кремний 0,40-0,60 0,50 макс 0,15-0,35 0,50 макс 0,60 0,15-0,50
Сера, макс 0,015 0,007 0,006 0,006 0,006 0,010 0,006
Фосфор, макс 0,025 0,020 0,020 0,020 0,015 0,020
Cr, Ni, Cu, макс 0,3 0,3 0,3 0,30 0,3 0,3
Алюминий 0,02-0,05 0,02-0,05 0,02-0,05 0,02-0,05 0,02-0,05 0,02-0,05
Ванадий, макс 0,08 0,09-0,12 0,12 макс 0,08 0,08-0,12
Ниобий, макс 0,03-0,06 0,02-0,04 0,10 макс Методы испытаний продукции 0,08 0,02-0,05
Титан 0,015-0,035 0,035 макс 0,010-0,035 0,010-0,035 0,01-0,035 0,01-0,035
V+Nb+Ti, макс 0,16 0,15 0,16
Молибден, макс 0,30 0,35 0,2 -
Азот, макс 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010
СЭКВ, макс 0,43 0,43 0,43 0,43 0,43 0,43
σт, МПа 380- 500 410-530 500 мин 460-580 490-590 480-580
σв, ,МПа 510-630 540-660 600-690 590-710 590-690 590-710
σт / σв 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9
d5, %
d2, % 29,5 28,5 - 26/25,5 (4) 27/26
KCV, Дж/см2 Т-ра исп. 0С -15 (3) 98,1 -20 -20 -20 -10 -20 Изм 2 -20
KCU , Дж/см2 Т-ра исп. 0С 49/59 -40 (1) 49/59 -60 (1) 78,4 -60 (1) - 60 68,6 -60 68,6 -60 -60 -60
ИПГ, % Т-ра исп. 0С -15 (3) -20 (2) - 20 -20 - -20

Примечание: 1. KCU по ТУ 14-1-3636-96 для толщины:

· от 12 до 15 мм - 49Дж/см2;

· св Методы испытаний продукции.15мм - 59Дж/см2;

2. Тесты на растяжение делается на продольных образчиках, на ударную вязкость и ИПГ – на поперечных.

3. По просьбе потребителя тесты проводятся при температуре –200С .

4. d2 для листов шириной 12,7мм и поболее - 26,5%; наименее 12,7 мм – 25,5%.

Таблица 7.2 Требования к судовым маркам стали

Наименование НД на продукцию, марки стали
“Правила систематизации и постройки Методы испытаний продукции морских судов”(РС), Норвежский Веритас (DNV), Южноамериканское бюро судоходства - Абс (АВ), Германский Ллойд (GL), Английский Ллойд (LR), Бюро Веритас – Франция (BV)
А В D Е А32,AH32 D32,DH32 Е32,EH32 А36,AH36 D36,DH36 Е36,EH36 А40,AH40 D40,DH40 Е40,EH40
Углерод, макс 0,21 0,21 0,21 0,18 0,18
Марганец 2,5 х С мин 0,80 мин Методы испытаний продукции 0,60 мин 0,70 мин 0,90- 1,60
Кремний, макс 0,50 0,35 0,35 0,35 0,50
Сера, макс 0,035 0,035
Фосфор, макс 0,035 0,035
Хром, макс Никель, макс Медь, макс 0,20
0,40
0,35
Алюминий, мин - 0,02 0,02 0,020
Ванадий 0,05 –0,10
Ниобий 0,02 -0,05
Титан, макс 0,02
V+Nb+Ti, макс 0,12
Молибден,мак 0,08
СЭ, макс 0,36 0,38 0,40
σт, МПа мин
σв, МПа 400-520 440 –590 490 –620 510 –650
d5, % мин
KCV, Дж/см2 Тем-ра испыт. - - 20 - 40

Примечание: 1 Температура испытаний на ударный извив для Методы испытаний продукции:

· А32, А36 ,А40 0 0С

· D32, D36, D40 -20 0С,

· Е32, Е36, Е40 -40 0С.

2 По Абс, DNV,LR для судовой стали марки D шириной выше 25 мм, марки Е и по Абс, DNV для судовой стали завышенной прочности малое содержание кремния 0,01%.

3 Малое содержание ванадия по Английскому Ллойду 0,03%.

4 Работа удара по Абс для марок Методы испытаний продукции АН32,DH32,ЕН32 - 34 Дж.


Таблица 7.3 Требования к маркам стали по ASTM

Наименование НД на продукцию, марки стали
А36/ А36 М А 572/ А 572 М А 516/ А 516 М
А36 Марка 50 Марка Марка Марка Марка
тип 1 тип 2
Углерод, мах £ 40 мм 0,25 > 40 мм 0,26 0,23 Для толщины £ 12,5 мм
0,18 0,21 0,24 0,27
Для толщины >12,5 мм
0,20 0,23 0,26 0,28
Марганец Выше 20 мм 0,80 -1,20 макс Методы испытаний продукции 1,35 Для толщины £12,5 мм
0,60-0,90 0,60-0,90 0,85-1,20 0,85-1,20
Для толщины > 12,5 мм
0,60-1,20 0,85-1,20 0,85-1,20 0,85-1,20
Кремний Для толщины £ 40 мм 0,15-0,40
0,40 макс
Для толщины > 40 мм
0,15-0,40
Сера, макс 0,050 0,050 0,035
Фосфор, макс 0,050 0,040 0,035
Хром, макс - 0,30
Никель, макс - 0,40
Медь, макс (если заказано) 0,20 0,40
Алюмин., мин 0,02
Ванадий 0,010-0,150
Ниобий 0,005-0,050
σт , (МПа) мин
σв, (МПа) 400-550 Мин 450 380-515 415-550 450-585 485-620
d200, %
d2, %
KV, Дж Тем. испыт. 0С По просьбе потребителя -51 -51 -51 -46

Продолжение таблицы 7.3

Наименование НД Методы испытаний продукции на продукцию, марки стали
А 283/ A 283M А 285/ A 285M А 573/ А 573М
A B C D A B C Марка Марка Марка
Углерод, % макс 0,14 0,17 0,27 0,17 0,22 0,28 0,23 Для толщины £ 12,5 мм
0,24 0,27
Для толщины >12,5 мм – 40 мм
0,26 0,28
Марганец, % макс 0,90 0,90 0,60- 0,90 0,85- 1,20 0,85- 1,20
Кремний, % макс Для толщины £ 40 мм - 0,10- 0,35 0,15-0,40 0,15-0,40
0,40
Для толщины > 40 мм
0,15 – 0,40
Сера, % макс 0,04 0,035 0,040
Фосфор, % макс 0,035 0,035 0,035
Медь, % макс Методы испытаний продукции (если заказано) 0,20 - -
σт , (МПа) мин
σв, (МПа) 310-415 345-450 380- 415-550 310-450 345-485 380-515 400-490 450- 485-
d200, %
d2, %
Ударные тесты образцов с V-образным надрезом по просьбе заказчика

Таблица 7.4 Требования к маркам стали по EN 10025-2:2004

Наименование НД на продукцию, марки стали
S235 S275 S355
JR JO J2 JR JO J2 JR JO J2 K2
Углерод, % макс £16 мм 16-40 мм >40 мм 0.17 0,17 0,20 0,17 0.17 0.17 0,17 0,17 0.17 0.21 0,21 0,21 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18 0,24 0,24 0,24 0,20 0,20 0,22 0,20 0,20 0,22 0,20 0,20 0,22
Марганец Методы испытаний продукции, %макс 1,40 1,40 1,40 1,50 1,50 1,50 1,60 1,60 1,60 1,60
Кремний, % макс - - - - - - 0,55 0,55 0,55 0,55
Сера, % макс 0,035 0,030 0,025 0,035 0,030 0,025 0,035 0,030 0,025 0,025
Фосфор, % макс 0,035 0,030 0,025 0,035 0,030 0,025 0,035 0,030 0,025 0,025
Азот, %, макс 0,012 0,012 - 0,012 0,012 - 0,012 0,012 - -
sт, МПа £16 мм 16-40 мм >40 мм
sв, МПа 360 - 510 410 – 560 470 - 630
d5, % мин £40 мм >40 мм
KV, Дж мин - 0оС -20оС - 0оС -20оС - 0оС -20оС -20оС

Таблица 7.5 Требования к маркам стали по DIN 17100

Наименование НД на продукцию, марки стали
St37-2 RSt37-2 RRSt37-3 RSt44-2 RRSt Методы испытаний продукции44-3 RRSt52-3
Углерод, макс £ 16мм >16 £ 30 мм >30 £ 40 мм >40 мм 0,17 0,20 0,20 0,20 0,17 0,17 0,17 0,20 0,17 0,17 0,17 0,17 0,21 0,21 0,21 0,22 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,22 0,22
Марганец , макс - 1,60
Кремний, макс - 0,55
Сера, макс 0,050 0,050 0,040 0,050 0,040 0,040
Фосфор, макс 0,050 0,050 0,040 0,050 0,040 0,040
Алюминий, мин - - 0,02 - 0,02 0,02
Азот, макс 0,009 0,009 - 0,009 - -
σт, мин, МПа. £ 16 мм
>16 £ 40 мм
> 40 мм
σв, (МПа) 340-470 340-470 340-470 410-540 410-540 490-630
d5 , % £ 40 мм
> 40 мм
KV - 20, Дж
Извив (1200 ) d=3,5а d=2а d=1,5а d=3а d=3а d=3а

Таблица 7.6 Требования к маркам стали по Методы испытаний продукции JIS G

Наименование НД на продукцию, марки стали
JIS G 3101 JIS G 3106
SS 400 SS490 SM400A SM400В SM400С SM490A SM490В SM490С
Углерод, макс - - 0,23 0,20 0,18 0,20 0,18 0,18
Марганец - - Мин 2,5хС 0,60- 1,40 Макс 1,40 Макс 1,60 Макс 1,60 Макс 1,60
Кремний, макс - - - 0,35 0,35 0,55 0,55 0,55
Сера, макс 0,050 0,035
Фосфор, макс 0,050 0,035
σт, МПа £ 16мм св. 16 до 40 ³ 40 мм
σв, (МПа Методы испытаний продукции) 400-510 490-610 400 – 510 490 - 610
d200 , % £ 16мм св. 16 до 40
d2, % > 40 мм (цилиндр.)
KV, Дж/см2 мин Тем-ра испыт.0С - - - -

Таблица 7.7 Требования к маркам стали по Российским эталонам

Наименование НД на продукцию, марки стали
ГОСТ 19281 ГОСТ 14637
09Г2С 10ХСНД Ст3сп
Углерод, макс либо в границах 0,12 0,12 0,14-0,22
Марганец 1,3-1,7 0,5-0,8 0,40-0,65
Кремний 0,5-0,8 0,8–1,1 0,15-0,30
Сера, макс 0,040 0,040 0,050
Фосфор, макс Методы испытаний продукции 0,035 0,035 0,040
Хром, макс либо в границах 0,30 0,6-0,9 0,30
Никель, макс либо в границах 0,30 0,5-0,8 0,30
Медь, макс либо в границах 0,30 0,4-0,6 0,30
Класс прочности 265 295 325 345 390
σт, (МПа), мин ≤ 20 мм
>20…40
>40 мм
σв, (МПа), мин 370-480
d5, % ≤ 20 мм
>20…40
>40 мм

Класс прочности: 09Г2С для толщин 6-50 мм 265-325, для толщин 6-32 мм 345;

10ХСНД для толщин 6-50 мм 325, для толщин 6-32 мм 345-390.

По ГОСТ 19281 вероятна поставка категорий 1-15, по ГОСТ Методы испытаний продукции 14637 категорий 1-5.

8.Производственные, технические и технологические ограничения

В данном разделе приведены главные ограничения, связанные с способностями производства продукции в ЛПЦ-3000, которые могут оказывать влияние на объемы производства и качество выпускаемой продукции:

1) по объемам зачистки слябов – из-за отсутствия механизированного оборудования для огневой зачистки слябов выполнение сплошной зачистки поверхностных изъянов всех Методы испытаний продукции слябов невозможна, потому применяется только выборочная зачистка ручным методом змейкой либо конвертом менее 10 % от объема поступивших слябов (обсуждена пробная зачистка поверхности первого и последнего сляба-крата каждой плавки вне зависимости от предназначения проката, при всем этом в случае выявления изъянов светлению подлежат все слябы данной плавки, а Методы испытаний продукции выявленные недостатки зачищают). При поставке слябов с других компаний нужно, чтоб слябы были применимыми к посаду в нагревательные печи без зачистки поверхности;

2) по толщине листов (прокат вне начального сортамента стана)

- прокат шириной наименее 8 мм (т.н. "узкий прокат") - имеет ряд заморочек, таких как: возможность производства только из слябов МНЛЗ-3 малой массы шириной Методы испытаний продукции 150 и 200 мм, значимая длина раската (40-60 м), требуется особая подработка валков, др. (рекомендуется толика листов такового сортамента менее 5 % от общего производства);

- прокат шириной 33-50 мм (т.н. "плиты") – делается по специальной технологии по последующим причинам: малая длина подката не позволяет имеющейся АСУ ТП достоверно выдавать температуру и вести процесс Методы испытаний продукции прокатки, при прокатке прочных марок стали происходит лыжеобразование раскатов, что, из-за отсутствия оборудования для правки проката таких толщин, приводит к невыполнению требований по плоскостности, имеет место непостоянность механических параметров из-за низкой суммарной деформации в чистовой клети, др. (рекомендуется толика листов такового сортамента менее 14000 тонн за месяц);

3) по ширине Методы испытаний продукции листов – прокат шириной наименее 2000 мм ограничивает производительность стана из-за неполного использования длины бочки валков (рекомендуется толика листов такового сортамента менее 15 % от общего производства);

4) по длине листов – обычно принимается в спектре 6,0-12,0 м, но при длине наименее 7500 мм значительно понижается производительность агрегатов резки (рекомендуется толика листов такового сортамента Методы испытаний продукции менее 20 % от общего производства), а при длине выше 12 м требуется внедрение особых ж/д длинномерных платформ и применение дополнительных траверс при крановых операциях в цехе (рекомендуется толика листов такового сортамента менее 5 % от общего производства);

5) по сочетанию размерного сортамента – возможность производства проката размерами h x b = ¨наименее 8 мм¨ х ¨ Методы испытаний продукции;наименее 2000 мм¨ и ¨наименее 12 мм¨ х ¨более 2500 мм¨ ограничена, т.к. требуется особо кропотливая подработка либо особая профилировка валков (рекомендуется толика листов такового сортамента менее 2 % от общего производства и только как маленькая часть большого заказа базисных размеров);

6) по марочному сортаменту – имеется значимая отсортировка по механическим Методы испытаний продукции свойствам плит прочных марок ответственного предназначения, а именно, с требованиями по работе удара KV при температуре испытаний –40 оС и ниже (это судосталь марок Е и ЕН36, марки по Евронормам категории NL, марки по ASTM A20 с доп. требованиями по KV);

7) неудовлетворительное состояние установки ускоренного (ламинарного) остывания - приводит к непостоянности Методы испытаний продукции механических параметров и понижению выхода пригодного при производстве штрипсового проката. В текущее время, для производства штрипсового проката класса прочности К60 и выше шириной 14 мм и поболее, нужно приобретение и освоение новейшей установки ускоренного остывания которая позволит охлаждать раскаты со скоростью до 100°С/сек;

8) неудовлетворительное состояние машины жаркой правки Методы испытаний продукции (РПМ №1) – по конструктивным причинам не позволяет править плиты, потому для проката шириной более 32 мм может быть выполнение требований не жестче класса N (т.е. обычной плоскостности по EN 10029), а для проката наименьших толщин с требованиями по особо высочайшей плоскостности (ПО по ГОСТ 19903), класс S по EN 10029 требуется согласование со Методы испытаний продукции спецами комбината;

9) по объемам внедрения ПФО – участки противофлокеновой обработки имеют ограниченную площадь, складирование металла делается только при помощи кранов, прокат после вылеживания ворачивается в текущий поток, в связи с этим объемы проката с требованиями по УЗК жестче 3 класса по ГОСТ 22727-88 могут составлять менее 25 тыс. т за месяц Методы испытаний продукции.


metodi-i-priemi-formirovaniya-u-detej-predstavlenij-o-mnozhestve.html
metodi-i-priemi-nachalnogo-literaturnogo-obrazovaniya.html
metodi-i-priemi-obucheniya.html